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熱鍍鋅工藝現狀 

發布時間:2017/04/14

  目前國內通行的熱鍍鋅合金工藝十分簡單,鋅冶煉廠要生產鋅合金,只需增設一臺中頻無芯感應爐制備中間合金,將原來用于熔化鋅片的大功率感應電爐進行改造,在爐頂中央開設一個孔,增加一套攪拌裝置,經過計量配入中間合金,攪拌混合,澆鑄即可。
  這種生產模式的特點是工藝簡單,利用現有鑄錠熔化爐進行改造容易,為鋅冶煉廠廣泛采用,但是該工藝有幾個方面的不足:
  根據有芯感應電爐的加熱特性,要有啟熔體電爐才能工作。即爐內金屬液面的最低高度,必須保證能夠浸沒感應體的感應溝槽。因此,每次配好一爐鋅合金,只能澆鑄1/3左右(即剩余金屬液面保證在啟熔高度以上) ,就必須加入鋅片熔化,重新配制下一爐間歇式熔化。當進行合金配制、攪拌和爐前分析時,只能停止加熱或保溫,大功率感應爐的連續熔化優勢發揮不出來,攪拌器的吊出吊進操作麻煩。
  由于攪拌葉片的直徑受到頂上所開孔徑的制約(影響熱效) ,小范圍的攪拌對于矩形爐膛的影響是有限的,因此攪拌的不充分和葉片的增鐵效應,對成分的均勻性及和鐵含量的要求都帶來負面的影響。
  需要更換合金品種時,對大容量有芯感應爐洗爐是一項耗時費事的工作,改變合金元素時,洗爐需要長時間的連續作業才能完成。
  對電器和爐齡的都有影響當放出合金液加入大量鋅片時,溫度最低,需要大功率升溫;配入中間合金時,溫度需要升到最高,在能耗和金屬燒損方面都不利于控制。

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